空壓機是一種耗電量巨大的設備，其用電量約占我國發電總量的7%，其形 式主要有活塞式、回轉式、滑片式等。螺桿壓縮機是回轉式壓縮機的一種，普遍應用在我國各工業領域。目前160kW以上的螺桿壓縮機能效等級較低，只有個別企業的產品可以達到II級能效，絕大數產品主要處于III級能效水平。目前應用該技術可實現節能量12萬tce/a，CO2減排約32萬t/a。

    1.技術原理

    噴油螺桿空氣壓縮機采用兩級壓縮來提高壓縮機的能效，其能效的提高基于 下列的兩個主要原因：一是每一級壓比的降低，提高了容積效率，降低了每一級 的內外泄露；二是在油氣混合物在一級排氣進入二級吸氣之前，可充分混合，起到級間冷卻的作用，這一較為充分混合的油氣混合物進入壓縮機的第二級進行壓 縮，也使得第二級的壓縮過程更為接近等溫過程，提高了壓縮機的能效。

    2.關鍵技術

    （1）高效轉子型線技術；

    （2）級間冷卻關鍵技術:在壓縮氣體通道上安裝有多個噴射孔形成霧狀噴射簾，以實現快速降溫。整個過程接近等溫，節能效果較好；

    （3）系統結構優化技術，其中包含壓比分配優化技術、排氣空口優化技術、噴油量優化技術等。

    3.工藝流程

    該技術工藝主要包括：壓縮空氣流程、潤滑油流程和控制管路流程。具體工藝流程見圖1。

    （1）壓縮空氣流程：空氣通過進氣過濾器將大氣中的灰塵或雜質濾除后，由進氣控制閥進入壓縮機一級主機，在壓縮過程中與噴入的冷卻潤滑油混合，經壓縮后的混合氣體從一級壓縮腔排入聯接腔，在聯接腔內與噴入潤滑油混合冷卻，進入二級主機進氣腔，并經行壓縮、提高壓力，從兩級壓縮腔排入油氣分離罐。

    （2）潤滑油流程：油氣桶內的潤滑油被壓出，經溫控閥、油冷卻器，冷卻后再經油過濾器除去雜質顆粒，然后分成兩路。一路從機體下端噴入一級壓縮室，冷卻壓縮空氣，并通到一級及兩級機體兩端，潤滑軸承組；另一路通過管路，噴入聯接腔，降低一級壓縮氣體溫度。而后各部分的潤滑油再聚集于壓縮室底部，由排氣口排出。與油混合的壓縮空氣排入油氣桶后，絕大部分的油沉淀于油氣筒的底部，其余的含油霧空氣再經過油細分離器，進一步濾下剩余的油，并參與下一個循環。

    （3）控制管路流程：起動→負載運行→卸載運行。

圖1 兩級噴油螺桿空氣壓縮機節能技術工藝流程圖

    主要技術指標

    1.產品達到GB19153-2009標準的I級能效；

    2.比II級能效省電15%；

    3.比III級能效省電30%。

    推廣前景和節能減排潛力

    據統計，全國大功率空壓機大約為20萬臺，假設按每臺平均功率為200kW，平均節能18%，每年使用8000小時，預計未來5年按推廣比例10%計算，每年可節省的電量35億度電。可形成的節能量約為120萬tce/a，碳減排能力317萬tCO2/a。